根據(jù)部件或產(chǎn)品的形狀，五金沖壓涉及各種不同的工藝，每一種都不同。這些工藝被用來實現(xiàn)零件和產(chǎn)品的復雜和細致的設計，這些行業(yè)包括航空航天、消費產(chǎn)品、汽車、航空、電子、食品和飲料等。 通常不太可能用一種五金沖壓方法來制造一個部件，因為每一種工藝都涉及到制作一個特定的設計。
　　很多沖壓技術(shù)都涉及到擠壓、拉伸、壓筋等工藝。每種技術(shù)都涉及到各種工藝的混合，以實現(xiàn)所需的部件。所有這些方法都是在室溫下進行的，通常涉及最小的熱量或零熱量。五金沖壓是典型的冷成型制造工藝，涉及使用若干工具和設備，如沖壓機械（沖床）、模具等，以形成復雜的形狀和外觀。
　　有鑒于此，我們將討論制造商使用的一些最流行的五金沖壓工藝。
　　沖孔法
　　沖孔法是一種常見的五金沖壓工藝。一塊金屬板被固定在一個地方，或者更準確地說，一個工作臺面上。使用不同的工具和機器，在金屬板上形成一個孔，在金屬板上形成一系列不同的空心區(qū)域。沖孔有點不同，因為在金屬板上打孔后，有孔的部分被移除，不再使用。
　　為了確保金屬板沒有變形，沖孔必須是一個連續(xù)的過程。沖孔周圍的區(qū)域必須被精確設計。在這個五金沖壓過程中使用的機器是用高碳鋼制造的，必須徹底維護，以便沒有鈍化或鈍化的地方，這有可能使金屬板的形狀變形。
　　落料法
　　落料和沖孔之間沒有太多的區(qū)別 - 然而，一個很大的區(qū)別是，打了孔的板材不會被扔掉。沖孔的板材才是最終的組成部分。很多五金沖壓公司通常在對項目做其他事情之前進行沖裁。落料完成后，制造商再進行其他五金沖壓階段，如擠壓和折彎。
　　落料本質(zhì)上涉及到制造板材--通常是在從大件上切割下來的小型或中型金屬板材上進行。當涉及到大批量制造時，這是一個特別有利的過程，因為它很容易，并導致做出高質(zhì)量和基于精度的切割。
　　然而，在某些情況下，金屬板可能含有不希望的邊緣或毛刺。這是一個常見的問題；然而，尖銳的邊緣和毛刺最終會通過幾個過程，如熱去毛刺、手動去毛刺和/或振動方法來去除。
　　拉伸法
　　當涉及到五金沖壓時，一些制造商也使用所謂的拉伸工藝。該方法基本上涉及牢牢固定金屬板的兩端（相對的兩端）。下一步是將金屬板放在一個具有橫截面形狀的模具上面。通過一個強大的沖壓過程，模具產(chǎn)生一個沖頭，將板材推到機器上。這有助于開發(fā)機器的橫截面形狀，充分使金屬板變形以符合要求。
　　拉伸方法也可分為另外兩個過程，稱為深拉伸和淺拉伸。這些都是類似的過程，在金屬板上實現(xiàn)所需的深度。例如，在淺拉伸過程中，主要金屬板的半徑將始終對應于拉伸的深度，這意味著其將是相等的。
　　另一方面，深拉伸基本上是在金屬板上進行杯狀切割，形成不同的產(chǎn)品。在深拉過程中，金屬板的總半徑與將要進行的深度相比要小得多。
　　擠壓法
　　五金沖壓中的擠壓方法是制造商用來制造擠壓形狀的產(chǎn)品和部件的典型工藝。擠壓方法涉及一種 "封閉式模具 "制造技術(shù)。在這種情況下，金屬板被作為一個整體使用，或被擠壓成部分。這個過程涉及到兩個獨立的模具，它們的位置在金屬板的兩端逐漸靠攏，形成一個硬幣形狀。
　　擠壓方法的最大好處之一是，它在制造各種金屬部件和具有不同數(shù)量公差的產(chǎn)品方面非常有效。它也是一種相對直接的技術(shù)，可以快速和可靠地在產(chǎn)品上產(chǎn)生變形（通常是永久性的）。這實質(zhì)上是使部件或產(chǎn)品對深層物理磨損和強烈沖擊具有高度的抵抗力。
　　切舌法
　　切舌技術(shù)與落料和沖孔方法完全不同。怎么說呢？嗯，切舌涉及一種獨特的五金沖壓工藝，不需要從板材上去除任何金屬件。沖床和模具工藝被設定為在金屬表面開出一條深縫。這樣做的目的是避免產(chǎn)生任何金屬廢料--例如，需要在后處理階段處理掉或移除的金屬塞。
　　制造商使用切舌法的主要原因之一是，該工藝有助于使用不同類型的金屬創(chuàng)造各種獨特的和定制的設計和形狀。例如，它通常被用來創(chuàng)建需要用于開口、通風口、標簽等應用的部件和零件。
　　壓筋法
　　金屬板壓筋是另一種獨特的技術(shù)，用于在金屬板的特定區(qū)域設計凸起的表面。壓筋可以使用兩種不同的方法來創(chuàng)建--通過模具組或機器。壓筋方法主要用于創(chuàng)建各種不同應用的零件和部件，這取決于所需設計的復雜性及其形式。例如，一些使用壓筋部件的最佳實例包括金屬覆蓋物、發(fā)動機罩、發(fā)動機外殼、門框、棋盤式的鋼板等等。
　　壓筋技術(shù)可用于不同的金屬表面，然而，在此過程中最受歡迎的金屬類型是鋁。這主要是因為這種金屬非常容易加工。此外，這種材料經(jīng)久耐用，而且重量輕，這兩個偉大的特點有助于使壓筋工藝更加高效和有效。